顶级汽车制造厂的真实实力，专访一汽-大众长春和青岛工厂
四月的最后一周是一年中最好的季节。 三年疫情结束，不再查健康码，不再需要提前报告。 社会焕然一新。 此时，没有严寒，没有酷暑，没有雨雪； 此时，百花盛开，绿树葱茏。 我们跟随一汽-大众“2023前行”采访团开启新一轮探访，先后抵达一汽-大众长春、天津和青岛三大制造基地，亲身感受国家中部制造业的发展脉搏和见证了汽车行业顶级制造基地的真正实力。
长春基地，一汽-大众的支柱
此行的第一站是长春基地。 长春基地作为一汽-大众的大本营，极为特殊，在一汽-大众内部有着不可替代的地位。 在采访中，在与一汽-大众长春基地的座谈和工厂参观中，深切感受到了长春基地的独特价值。
五大基地的“老大哥”
长春生产党组办公室主任陆翔告诉我们：长春工厂于1991年与一汽-大众合资成立，32年来与公司共同发展壮大。 是一汽-大众当之无愧的“老大哥”。
这位“老大哥”不仅历史悠久，平均年龄也是长春基地最高的。 员工平均年龄接近39岁，远超其他基地平均年龄。 也是天生的“老大哥”。
在产能方面，长春基地也是“老大哥”。 目前，长春基地规划产能已达90万辆，远超其他四大基地。 自成立以来，一汽-大众累计生产新车2500万辆，其中长春基地生产了1500万辆，占公司股份的60%。
在产品规划上，长春基地的重要性也凸显。 目前长春一汽轿车社会招聘面试，长春基地生产12款产品，其中大众品牌7款，奥迪品牌5款，产品涵盖A级至C级。 是一汽-大众五个基地中产品系列最丰富的。 生产模型最多的基地。
特别值得一提的是，目前长春基地的12款车型几乎都是精华，包括（丨）、和、大众系列、CC、和。 此外，大众核心产品迈腾的下一代产品迈腾B9项目，以及全新一代奥迪A4L新奥迪A4L也落户长春基地。 多种重量级车型的布局，让长春基地的地位和影响力明显超越其他四大基地。 是当之无愧的“老大哥”、顶梁柱、压舱石。
数字化转型与无纸化办公
仅凭数量和历史，很多人会误以为长春基地只是一个“老大哥”，就像东北三省在全国的地位一样，历史积淀有余，创新发展不足。 这种情况在长春工厂根本不存在。 历史、规模和地位在一汽-大众体系中占有举足轻重的地位。 在发展质量和创新能力方面，长春基地也走在了前列。
卢翔自信地说，“我们的自动化率是一汽-大众所有生产基地中最低的，但我们的JPH是最高的。” 事实上，长春基地每小时可生产208辆新车，以精湛的工艺和高效的生产实现了高水平的运营。 是真正的标杆工厂。 长春生产党委副书记、工会主席高启正从另一个层面肯定了这一点：“在生产经营的生产、成本、质量、安全等29项指标中，长春基地位居第一。在公司的 19 项指标中。”
长春基地的出色表现，即使在整个大众汽车全球体系中也算得上尖子生； 即使在世界上，也是为数不多的。 2023年初，来访的德国大众汽车CEO布鲁姆对长春基地给予了极高的评价，这是对长春基地高效生产的充分认可。
长春基地在管理运营方面的高效表现，与近年来实施的数字化建设密不可分。 然而，对于一汽-大众长春基地来说，数字化不仅仅是一个概念，而是真正与生产的融合，是制造过程的深度变革，是长春基地实现高效生产的根源之一。 高启正直言，“数字化不是为了数字化而数字化，而是真正支持我们的生产经营。”
在更深入的交流和采访中，我们发现数字化已经深入到一汽-大众长春基地的管理细节中。
仅举一个有代表性的例子。 众所周知，目前很多行业都在提倡无纸化办公，但实际效果却乏善可陈。 甚至一些高科技企业也没有实现完全的无纸化办公。 而在一汽-大众长春基地奥迪A4L总装车间，实现了真正意义上的无纸化。 数据在线传输，既保证了真实性和及时性，又大大降低了成本。 仅此一项，每年可为长春基地节省成本200万元。
无纸化办公更大的意义在于提高效率。 以往生产报表都是人工从各种系统中采集，现在系统可以从各种程序中实时自动提取呈现，大大节省了人工成本，同时提高了效率。
也正是因为一系列的数字化，一汽-大众在生产经营，尤其是成本控制上，遥遥领先于行业。 在成本控制上，“我们比德国大众要低很多……我们的投资，我们的人工，包括我们的一般成本，明显比同级别的德国大众产品更有优势。” 这也是德国大众CEO布卢姆高度认可一汽-大众制造能力的关键原因。
一汽-大众黄埔军校，人才输出基地
在采访中，我们发现，与天津、佛山、青岛、成都的其他四个基地相比，长春基地更大的意义在于，作为一汽-大众的压舱石和“老大哥”，除了日常生产，长春基地还担负着一汽-大众黄埔军校的重任，多年来不断向其他四个基地输送人才。
卢翔介绍，过去几年，长春基地一直在支持其他基地的发展。 截至目前，长春基地共输出管理人员182人，各类管理人员295人，各类技术人员近5000人。 从某种意义上说，长春基地是一个源头长春一汽轿车社会招聘面试，一个母体，发挥着不可替代的重要作用。 以人才输出的形式，帮助其他基地在同样的标准、同样的文化、同样的思维下，快速生产出同样优质的产品。
除了在人才输出上的无私奉献，一汽-大众还擅长造血和人才培养。 毕竟，如果它没有强大的造血能力，就会失去持续输血的能力。 高启正认为，长春基地的优势在于人才培养体系。 “我们有非常成熟的培训体系，员工上岗前，都会有非常成熟的培训，合格后才能上岗。” 对于高技能人才，除了正常的培养体系外，还通过劳模工作室、创新工作室等不同渠道、不同模式对这些人才进行挖掘和培养，形成良性的人才培养机制。
除了直接输出人才，长春基地还积极输出知识管理和教材。 这些宝贵的经验和财富，对于人才培养具有很强的实践性和指导性，有利于人才的快速提升和技能的快速掌握，快速帮助其他四大基地在极短的时间内建立成熟的人才体系也是长春基地作为“老大哥”担当担当的体现。
青岛基地，四年下百万新车的背后
一汽-大众华东基地位于山东省青岛市即墨区青岛汽车产业新城，是一汽-大众在华五大基地之一。 官方数据显示，一汽-大众华东基地总投资约100亿元，规划年产能30万辆。 2018年3月正式建成投产。
四年突破百万台
与此前采访的长春、天津基地相比，青岛基地的发展更加迅猛。 从2018年投产到2022年突破100万辆，华东基地仅用了4年时间，是一汽-大众体系里程碑式的突破。
在产能方面，华东基地负责生产奥迪A3等畅销车型。 用相关负责人的话说，“这两款机型终端市场需求旺盛，销量火爆，而且每个月都在加产，生产满满。” 尤其是进入4月份后，“我们把日产量从1000个提高到1400个，从每周5天提高到6天。” 预计4月华东基地产量将突破3万辆，创下华东基地投产以来同期最高产量纪录。
高度自动化生产
取得如此优异的成绩，离不开高效的管理和员工的辛勤付出。 此外，数字化转型后的高度自动化生产也给采访团队留下了深刻印象。
该负责人介绍，“一汽-大众华东基地在规划建设阶段就积极采用国际上最先进的生产技术和设备。” 正式投产后，这些自动化设备发挥了重要作用。 冲压车间采用世界最先进的全自动冲压伺服压力线，自动化率100%。 8100吨机压可实现高效率、高品质生产。
焊接车间使用机器人1036台，自动化率93.8%，自动焊接达到100%。 涂装车间机器人139台，自动化率83%，其中输送100%自动化，喷涂100%自动化，涂装车身在线自动缺陷识别和打磨国内最好，中央控制系统达到工业4.0水平。
由于工艺复杂，总装车间的自动化水平很难与冲压、焊接等车间相比。 即便如此，在输送、拧紧、检测、可视化等过程中仍然实现了自动化。 尤其值得一提的是，华东基地采用汽车行业首创，实现了拧紧工具验证、数据传输、归档一体化。 系统自动获取拧紧数据，监控拧紧过程，并自动存储和上传15年的拧紧数据。 当产品出现问题时，可以随时追溯生产过程，实现溯源溯源，并在以后的生产中进行修正和优化。
华东基地还建立了“国内首条多功能PVC机器人工作岛”、“国内首条全自动天窗顶盖生产线”等三个国内首创的自动化项目。
采访中，车间负责人表示，“即使是一些不适合自动化或自动化成本过高的工序，经过不断研究提高效率，生产效率也在提高。” 例如，利用重力、弹力、磁力等手段，消除员工取件时来回走动的浪费，改善员工弯腰取件、搬运重物时的状态，不仅可以减少了汽车制造的工时，也提高了员工的满意度。
在产量持续爆发的同时，华东基地的品质也走在了行业前列。 “我们华东基地生产的宝来和奥迪A3，是大众品牌和奥迪品牌中质量最好的！” 车间生产负责人自信地告诉我们。
努力打造零废弃工厂
青岛工厂不仅注重产量和效率，在环保方面也走在前列。 从工厂建设，到生产过程，再到服务物流，几乎所有流程都在严格贯彻节能减排的环保理念。
青岛基地党委书记刘东介绍，早在青岛工厂立项阶段，就按照绿色施工三星级标准设计建造，高度重视环保从源头上保护。 在实际生产中，冲压、焊接、涂装、总装四大工序都有高标准的环保要求。
以涂装生产线为例。 众所周知，涂装车间一直是环保的硬核，也是三废的重灾区，同时也是能源消耗最多的地方。 目前，从整车电泳到涂装干式水帘，涂装车间所有生产工序均采用节水节能技术。 产生的废水直接进入污水处理站，净化后用于冲厕、绿化和保洁，大大降低了用水量，“国内首屈一指”。 对于产生的废气，刘东说，“我们所有的废气，喷房的废气都是100%回收的。” 同样出于节能考虑，喷漆车间路灯更换为风电互补节能灯，车间照明也由传统日光灯更换为LED。
喷涂车间经理冯涛年举了几个比较具体的例子。
在喷涂车间的涂装过程中，每天都会产生大量的废溶剂。 此前，这些废溶剂都是由第三方公司处理，每天的处理成本在8万元左右。 但是，第三方加工公司其实也没有更好的办法。 大部分都是焚烧，对环境不友好。 从去年开始，一汽-大众就在筹备新的环保项目，采用盐析、蒸馏等新工艺处理溶剂，回收率和萃取率分别可达80%和90%。 每天的加工成本只有1万元左右。 材料价值4万至5万元。 以前每天处理这些废溶剂每天要8万元，现在可以赚到几万元。
另一个例子是废油漆桶的处理。 以前，一个油漆桶的成本在80-100元左右。 现在，引入了新的合作伙伴并使用了新的回收技术。 剩余的部分废料可以回收利用，剩下的铁桶也可以当废金属使用。 卖钱也取得了正收益。
总之，通过一系列的资源利用和节能减排，青岛工厂正在快速向零废弃物工厂迈进。 现在涂装生产线已经实现无废车间，2023年6月开始无废工厂认证，这也是一个里程碑式的进步。
更重要的是，通过废旧物资的回收利用，工厂实现了废物的循环利用，变废为宝。 就像刘东说的，“我们不是为了环保而环保，而是要真正成为循环经济”。 这句话或许就是环保的终极意义和最大价值。
后记
短短一周时间，我们采访了长春基地、青岛基地和天津基地，每一个工厂都留下了深刻的印象，无论是老大哥长春基地，还是芦苇滩上崛起的天津基地，还是最快实现1万辆新车下线的青岛基地虽然定位不同，但在环保理念、质量控制、运营管理等方面都彰显了一线厂商的品质和社会责任感，体现了一汽-大众的工匠精神精神和发展。 概念堪称中国制造业的坚强中坚力量。